精密軸產(chǎn)品精度要求精密軸外徑φ 0.5～φ 3 mm，長度一般小于300 mm，精度較高的外徑公差通常要求1 µm左右，特殊要求達到0.4 µm，日本企業(yè)可達到0.1 µm；圓度要求0.5 µm以下，表面粗糙度值Ra=0.025 µm以內(nèi)，徑向跳動量要求1 µm以下。精密軸往往是非標定制零件，根據(jù)顧客需求或圖樣要求定制加工。精密軸（見圖1）在很多領域都有應用，比如特微電動機零件、精密電子零件、汽車類零件、辦公自動化類零件、家用電器類零件和電動工具類零件等。精密軸細長微小， 尺寸精度高，表面精度高，精密軸加工工藝特點為：加工方法多，工序參數(shù)確定難。
精密軸生產(chǎn)的加工方法主要包括塑性加工、金屬切削加工、金屬熱加工、精密磨削、表面處理和精密清洗等，不僅有傳統(tǒng)熱處理和機加工等內(nèi)容，而且有特殊表面處理加工內(nèi)容；熱處理中包含保護氣氛淬火、回火、深冷處理和真空熱處理；磨削加工可細分為外圓磨、內(nèi)孔磨、平面磨、無芯磨、端面磨、倒角磨、溝槽磨、絲桿磨、D-CUT加工、球面磨和精研加工；機加工主要方法有數(shù)控加工、ESCO加工、凸輪機加工和專用機器加工；表面處理主要有膨化處理；清洗方法有超聲波汽相清洗、堿洗、酸洗、純水自動清洗及超聲波自動清洗。
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目前精密軸工序參數(shù)主要是根據(jù)工藝流程按工藝數(shù)據(jù)庫確定，工藝數(shù)據(jù)庫是按現(xiàn)有生產(chǎn)設備特點及其他標準條件，經(jīng)生產(chǎn)試驗形成的。實際生產(chǎn)中，因材料、生產(chǎn)設備、人員、工序和環(huán)境的微小變化造成工序參數(shù)無法適用生產(chǎn)。
精密軸目前材料主要采用3C r13，通常經(jīng)淬火和回火處理后，硬度為500～700 HV。主要光軸類工藝流程為：線材切斷→熱處理→回火→校直→端面磨→滾磨→外圓粗磨→中滾磨→外圓精磨→精滾磨→清洗→去磁→外觀檢查→包裝。通常異形精密軸加工工藝流程為：數(shù)控切削→熱處理→回火→粗滾磨→外徑粗磨→外徑半精磨→中滾磨→外徑精磨→精滾磨→超聲波清洗→去磁→外觀檢查→包裝。
國內(nèi)精密軸加工技術難點主要有材料、設備、工藝和理論研究。國內(nèi)生產(chǎn)材料問題比較多，性能不穩(wěn)定，導致后續(xù)加工無法達到預期設計要求，但是，日本精密軸加工企業(yè)可以與鋼廠合作開發(fā)專用于精密軸的材料（如15MH，KWS4MA）來綜合提高精密軸性能。
精密軸關鍵生產(chǎn)設備屬于定制設備，無法在市場上買到，設備機構和系統(tǒng)要求精度高，投入高，開發(fā)難度大，大多數(shù)企業(yè)不愿意去開發(fā)此類設備；精密軸工藝參數(shù)屬于外資企業(yè)的核心數(shù)據(jù)，精密軸工序細分可達幾十種，而且各個工序參數(shù)需要龐大試驗數(shù)據(jù)驗證，工藝參數(shù)需要長時間積累及成本投入，國內(nèi)企業(yè)建立工藝數(shù)據(jù)庫還有很多工作要做。
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